Jet puls filtre (JPF) un, irmik, makarna, tohum, yem, bulgur, tahıl ve bakliyat sektöründe kullanılan en temel ekipmandır. Toz ve granül hammaddelerin kullanıldığı ya da üretildiği tüm tesislerde toz toplama ve toz ayırma işlemi JPF ile yapılır. Şekil 1’de örnek bir JPF sistemine ait prensip şeması verilmiştir. Değirmenlerde taşıma, temizleme, öğütme, eleme, tasnif etme, çuvallama gibi tüm süreçlerde JPF sistemleri yer almaktadır. Bu sistemlerde yaşanan problemler üretim prosesine doğrudan etki etmektedir. Mevcut JPF sistemlerinde, JPF aksaklıklarını kolay algılayabilecek bir çözüm bulunmamaktadır. Ancak yeni geliştirilen yüksek teknoloji ekipmanları ve yapay zekâ tabanlı zeki kontrol algoritmaları sayesinde var olan birçok problem kolayca belirlenebilir hale gelmiştir. Bu çalışmada, JPF sistemlerinde var olan problemler listelenmiş, bu sorunları gidermek, üretim değerlerini iyileştirmek, ürün kalitesini artırmak, enerji tüketimini azaltmak amacıyla geliştirilen yeni nesil yapay zekâ tabanlı Jetmaster jet filtre proses kontrol cihazının üretim sürecine katkıları açıklanmıştır.

2. Jet Filtrelerin Ürün Kalitesi Üzerine Etkileri

Değirmen sektörü için JPF’ler en önemli ekipmanların başında gelmelerine rağmen günümüz değirmenciliğinde diğer makinalara göre arka planda kalmışlardır. Ancak öğütme tonajı, kül oranı ve randıman değerlerinin sağlanabilmesi için bu filtrelerin sorunsuz çalışıyor olması gerekmektedir. Değirmen ilk devreye alındığında, jet filtreler tam kapasite çalışırken, ilerleyen süreçle bu filtrelerde oluşan aksaklıklar, öncelikle sebebi anlaşılamayan geçici kül dalgalanmaları ile ortaya çıkar. İlerleyen süreçte normal üretim tonajında istenilen randımanın elde edilemez hale gelir. Bu durum üretim tonajı ya da randımanda oluşan azalmayla neticelenir. Aynı süreçte birim enerji tüketimi de artmaktadır. Un ve irmik değirmenlerinde yapılan bilimsel çalışmalarda, jet filtrelerin yaklaşık  %15’nin hiç iş yapmadığı, %85’inin de mevcut performansının çok daha altında kullanılabildiğini göstermektedir. Normal performans değerinde çalışan filtre oranı %15 civarındadır. Bu denli yüksek bir performans kaybına rağmen, filtre alanlarının ihtiyacın çok üzerinde seçilmesi sebebiyle sorunlar aynı oranda üretime yansımaz. Üstelik bu performans kayıpları, enerji tüketimi artışıyla biraz daha tolore edilebilir hale gelir. Neticede aksaklığın tespiti bir miktar daha zorlaşmış olur.