“Bir değirmende öğütme performansını belirleyen en önemli faktör, fabrikanın diyagramı ve vals toplarının görevlerini tam manasıyla yapabilmesidir. Bu iki noktadaki kusursuzluk üretime doğrudan olumlu katkı sağlayacaktır. Bir diğer önemli faktör de fabrikanın dizaynına göre hammaddenin doğru seçilmesidir.”

Tuğba Erdaloğlu Balikesir Un Fabrikası Müdürü

Değirmende öğütme performansın artırılması için bir çok unsur var. Bu makalede sizlerle bu unsurları paylaşıp bazı tavsiyelerde bulunmak istiyorum. Öğütme performansı; hammadde kaynaklı, makine kaynaklı ve insan kaynaklı sorunlardan dolayı etkilenebilir. Bu üç başlıkta ortaya çıkabilecek problemler öğütme performansını olumsuz etkileyeceğinden süreç sorumlularının bilinçli olması gerekmektedir.

Bir değirmende öğütme performansını belirleyen en önemli faktör, fabrikanın diyagramı ve vals toplarının görevlerini tam manasıyla yapabilmesidir. Bu iki noktadaki kusursuzluk, üretime doğrudan olumlu katkı sağlayacaktır.

Bir diğer önemli faktör de fabrikanın dizaynına göre hammaddenin doğru seçilmesidir. Doğru seçilen buğdayın öğütmeye uygun bir şekilde hazırlanması dikkat etmemiz gereken diğer bir unsurdur. Eski bir değirmencilik deyimi olan, “iyi temizlenmiş, yarı öğütülmüş” sözü de zaten bu hususa işaret etmektedir. Doğru seçilmiş buğdayın, iyi temizlenmiş ve iyi tavlanmış olması gerekir. Tavlama bildiğiniz üzere buğdaya kırma rutubetine ulaşması için gereken su miktarının verilmesi, bu suyun tüm buğday tanelerinin yüzeyine eşit dağılacak şekilde verilmesi ve suyun buğday tanesinin orta noktasına kadar ulaşması için bekletilmesi aşamalarını kapsar.

Değirmen performansının sürdürülebilir olması açısından kül, randıman, kapasite gibi değirmencilik bakımından önemli kriterlerde istikrarın korunması da belirleyici özelliklerdendir. Öğütmede düzgün kırma işleminin yapıldığını, ürün ve buğday tipine göre nişastanın en uygun şekilde zedelenmesini sağladığımızda anlarız.

Öğütme performansını etkileyen diğer faktörleri de şöyle sıralayabiliriz: • Öğütme işleminde bütün valslerin aralıklarının optimum bir şekilde ayarlanması • Liso valslerinin uygun zamanlarda aksatmadan kumlama işlemini yapması • Eleklerin performansını görmek için elek üstüne yapıştırılan kalemlerle çalışma esnasında kağıt üzerine çizdirilerek çap ölçümlerinin yapılması neticesinde olması gereken çap rakamlarıyla örtüşmesi. • Yukarıda belirtilen her aşamada kalite kontrolleri için laboratuvar analizlerinin kayıt altına alınması.

Buğday tanesinin un kalitesini etkileyen ve buğdayın tavlanması bakımından değişkenlik gösteren karakteristik vasıflara sahiptir. Bunlar; • buğdayın endosperminin yapısı ve bu yapının sert veya yumuşak olması, • buğdayın sahip olduğu protein oranı, • kabuk katmanlarının kalınlığı, • buğdayın hasattan sonraki rutubeti, • buğdayın ısısı.

Tüm bunlar göz önünde bulundurularak paçallama ve tavlama işlemlerinin yapılması gerekir.

Buğday sertlik derecesi nasıl belirlenir?

Öğütme şartlarının belirli bir standarda göre sabit olduğu bir değirmenden geçirilmiş olan buğdayın, standart gözeneklere sahip laboratuvar eleğinde analizi yapılarak elekten geçenlerin yüzdesi hesaplanır. Elek altı yüzdesi ne kadar yüksekse buğday o kadar yumuşak, ne kadar az ise buğday o kadar sert olarak sınıflandırılır.

Sertlik dereceleri belirlenmiş buğdaylar uygun paçal ve tavlama yöntemiyle öğütmeye hazırlanır. Buğdayların B1 valsinde en uygun öğütme kıvamına erişmesi için gerekli rutubet seviyeleri sertlik derecelerine göre farklıdır. Bu rutubet oranları aşağıdaki gibidir: • Çok sert buğdaylar: %17,5 • Sert buğdaylar: %16,5 • Yarı sert buğdaylar: %16,0 • Yumuşak buğdaylar: %15,0

Tavda bekleme zamanı da doğru rutubet miktarının verilmesi kadar önem taşımaktadır. Buğdaylar farklı tane sertliğine sahip olduğu için sertlik derecelerine göre tavlama süreleri değişim göstermektedir. Buğday çeşitlerine göre tavlama süreleri şu şekildedir: • Çok sert buğdaylar: 48 saat • Sert buğdaylar: 36 saat • Yarı sert buğdaylar: 24-30 saat • Yumuşak buğdaylar: 8-10 saat

Bahsetmiş olduğumuz bu parametreler doğru ayarlandığı zaman öğütme performansımızın artmasını garanti altına almış oluruz.

Tüm bu işlemler neticesinde değirmende elde ettiğimiz unları laboratuvar analiz sonuçları neticesinde enerji değerlerine göre sınıflayıp, paketleme işlemi için silolarda en az 15 gün bekletmeliyiz. Dinlendirilmiş unların yoğurma mukavemeti artacağından ürün randımanını da olumlu katkı yapacaktır.

UN ÜRETİCİSİ OLARAK DEĞİRMEN MAKİNECİLERİ SEKTÖRÜNDEN BEKLENTİLERİMİZ

Günümüzde un fabrikalarının maliyet hesabına en çok etki eden faktörlerden biri enerji giderleridir. Elektrik birim fiyatlarındaki artış giderlerde yüksek miktarda artışa sebep olmaktadır. Fabrika kapasitelerindeki artış, beraberinde makine ve motor sayısında artışı getirmekte. Özellikle yeni sistemlerde ürünlerin taşınması pnömatik hatlar yardımıyla yapıldığı için elektrik sarfiyatı oldukça yükselmiştir.

Un sanayicisi olarak bizlerin değirmen makineleri üreticilerinden beklentimiz, mühendislik hesaplarını sürekli yenileyip düşük enerji sarfiyatıyla nasıl yüksek verim alınabileceği konusuna yoğunlaşmalarıdır. Makinelerinin mekanik aksamını geliştirirken en küçük bir rulman hesabını bile bunu göz önüne almalarını istiyoruz. Gerek pnömatik gerekse sürtünme kayıplarından doğabilecek güç kayıpları da enerji tasarrufu adına iyileştirme yapılabilecek faktörler arasında sıralanabilir.

Değirmen makineleri üreticilerinden bir diğer beklentimiz ise bakım safhasında fabrika yöntemiyle sürekli temas halinde olup bakım gecikmeleri ve parçalarda oluşan arızalar dolayısıyla ortaya çıkacak kayıplara hızlı bir şekilde müdahale ederek muhtemel verim kayıplarının önüne geçmeleridir.

Ayrıca ekipmanda kullanılan parçaların garanti süreleri de bizler için önemli. Makine üretimi yapan iş kollarında garanti sürelerinin 3 ila 5 yıla kadar uygulandığını görüyoruz. Bu da makinelerde uzun ömürlü, kaliteli çelik ve demir aksanlarının kullanıldığının bir göstergesidir ve yatırımcı açısından önemli bir detaydır.