“Kestirimci Bakım, çeşitli analizler sonucu arıza yaşanmadan sistem için önlemler alınmasıdır. Bu bakım yönteminin seçilmesi önemli avantajlar ortaya koyar.Kestirimci Bakım uygulayan firmaların işletmelerinde; yüzde 25-30 bakım faaliyetlerinde azalma, yüzde 35-45 arızalarda azalış, yüzde 20-25 üretimde ve yatırımın geri dönüş miktarında artış görülmektedir. Kestirimci bakımla, parça değişimlerinin makinenin çalışmadığı zamanlara planlaması olası hale gelir. Bu da toplam maliyeti azaltır.”

Doç. Dr. Selçuk MISTIKOĞLU İskenderun Teknik Üniversitesi Mühendislik ve Doğa Bilimleri Fakültesi Makine Mühendisliği Bölümü

1.GİRİŞ. Bakım; makina, donanım, alet ya da sistemlerin aşınmış, periyodik değişmesi gereken veya ömrü biten parçalarının değiştirilmesini, yağlama, temizlik türü işlemlerin gerçekleştirilmesini ve ayarlarının teknik talimatlara ve kullanım kılavuzlarına göre yapılmasını kapsayan çalışmalar olarak tanımlanır.

Bakımın amacı; masrafları azaltmak, üretim verimini artırmak, ürün kalitesini artırmak, üretimin sürekliliğini sağlamak, personelin güvenliğini sağlamak, faydalı ömrü uzatmaktır.

Bakım ve onarım işlemlerinde, makina, alet, donanım ve sistemlerin mümkün en uzun sürede ve verimli bir şekilde çalışmalarının sağlanması esastır [Ulusal Meslek Standartı, 2009]. Bakım felsefesinin tarihsel gelişimi Şekil 1’de verilmiştir [Köksal ve Uzun, 2016].

2.BAKIM ÇEŞİTLERİ Bakım faaliyetlerinin amacı, tüm üretim sistemini veya belirli donanımı çalışır durumda tutmaktır. Bu faaliyetler arızaya anında müdahale şeklinde gerçekleşiyorsa REAKTİF bakım, kontrol altında tutarak zamanında yapılıyorsa PROAKTİF’tir.

Geçmişten bugüne kadar üretim sektöründeki firmalar tarafından imalatta kullanılan makine ve ekipmanların sürekli faal halde bulundurabilmesi için mühendisler tarafından birçok bakım metodu geliştirmiştir. Bu bakım metotları; Bakım Onarım, Arıza Çıktıkça Bakım, Koruyucu Bakım (Periyodik Bakım), Kestirimci Bakım (Durum İzlemeye Dayalı Bakım), Proaktif Bakım ve Güvenirlik Esaslı Bakımdır. (Şekil 2.)

Bakım Onarım; Bakım onarım, işletmelerdeki tüm donanım, sistem ve makinelerin işlevlerini eksiksiz ve tam olarak maksimum performansla yerine getirebilmeleri ve bu sürekliliğin sağlanabilmesi için gereken faaliyetlerin bütünüdür.

Arıza Çıktıkça Bakım; Bu yöntem arıza çıktığı anda uygulanan arızanın giderilmesi için az personele ihtiyaç duyulan bir çözüm yoludur. Her ne kadar dünyada yaygın olarak kullanılsa da, gelişen teknolojiye uyum sağlayan büyük şirketlerin terk ettiği bir yöntemdir.

Koruyucu (Periyodik) Bakım; Zamana dayalı bakım ya da planlı bakım olarak da adlandırılan bu metot, özellikle arızalanması durumunda, üretimi durduracak ve onarım maliyeti çok yüksek olacak kritik tezgah ve ekipmanlara uygulanır. Üretimi durdurmamak ve yüksek maliyetlerle karşılaşmamak için bu tezgah ve ekipmanlar periyodik olarak temizleme, parça değişimi, yağlama ve yağ değişim işlemlerine tabi tutulurlar.

Kestirimci (Durum İzlemeye Dayalı) Bakım; Kestirimci bakım yöntemi, makine çalışırken makine parçaları üzerinden alınan ölçüm değerlerinin, performans bilgilerinin ve makine yağı numunelerinin sonuçlarının makine üretici firmaların belirlediği sınırlar dahilinde karşılaştırılması ve uzun yıllar istatiksel olarak tecrübe edilerek değerlendirilip elde edilen verilere göre alınması gereken önlemler ilkesine dayanır.

Kestirimci bakımın sağladığı en önemli iki avantaj: Bozulma ile doğacak yüksek tamirat masraflarını düşürmesi ve tamirat süresinde ortaya çıkacak üretim kaybını engellemesidir. Kestirimci bakım uygulayan fabrika ve firmalarda; ömrünün sonuna geldiği kestirimci bakım metodu ile tespit edilen parçaların temini önceden yapılabilir ve ilk planlı duruşta bu parçalar değiştirilerek onarım için geçen süre daha kısadır. Böylece önceden yaşanan müşteri memnuniyetsizlikleri ve ekstra maliyetler ortadan kalkar [Köse, 2003].

Kestirimci bakım bugün dünyada tercih edilen ve işletmelerde uygulaması gün geçtikçe artan bakım türüdür. Aşağıda daha ayrıntılı incelenecektir.

Proaktif Bakım; Proaktif bakım, problemi tanımlamak ve arıza kaynağını izole etmek için bakım metotları ile elde edilen verileri kullanır. Bu sayede hem ekipman ömrü artar hem de rastgele oluşan arızaların çoğunun önüne geçilmiş olur. Böylece aynı ekipmanların tekrar tekrar tamiri engellenmiş olur.

Güvenirlik Esaslı Bakım; Güvenirlik esaslı bakım, proaktif, kestirimci ve periyodik bakım metotlarının birleşimidir. Yapılan çok sayıda analiz ve ölçümlerle arıza kaynağı ve gelişimi doğrulanır. Ölçümlerle izlenebilecek arızalar kestirimci bakım, ölçümle izlenemeyecek olanlar ise koruyucu bakım bünyesinde takip edilerek çözülmeye çalışılır. Uygulanan bu bakımın kalitesi ise proaktif bakım ile kontrol edilir [Köse, 2003].

2.1.Bakım Yönteminin Seçimi Bir işletmede fabrikanın yapısı imalat ya da montaj yapılan hollerin durumu, bu hollerde yer alan ve imalata katkısı her düzeyde olan makinaların durumuna göre bakım yöntemi seçilmelidir. Seçim yapılırken maliyet-fayda analizine göre en uygun olanı uygulanmalıdır. Seçimde; • Makinenin üretim açısından kritikliği, • Makinenin çalışma prensibi, • Makinenin tipi, • Sürekli veya aralıklı çalışma durumu, • Arıza veya problemin oluşum sıklığı, • Makinenin çalışma ve çevre şartları, • Proje bilgileri, • Makinenin yükü, • Makinenin özellikleri dikkate alınmalıdır.

Diğer bakım yöntemlerinden daha öne çıkan kestirimci bakım, izlenen ekipmanlardan veri alınarak, bozulma gerçekleşmeden bakımın doğru ve yeterli bir biçimde yapılmasını sağlar. Buna rağmen, kestirimci bakım yüzde 12 uygulanma yüzdesi ile bakım çeşitliliğinde son sırada yer alır. Kestirimci Bakım, getirdiği fırsatlarla işletmeler için birçok olanak sağlar.

Kestirimci Bakım kısaca, çeşitli analizler sonucu arıza yaşanmadan sistem için önlemler alınmasıdır. Bu bakım yönteminin seçilmesinde önemli avantajları ortaya koyar.

Kestirimci Bakım uygulayan firmaların işletmelerinde; yüzde 25-30 bakım faaliyetlerinde azalma, yüzde 35-45 arızalarda azalış, yüzde 20-25 üretimde ve yatırımın geri dönüş miktarında artış görülmektedir.

Kestirimci bakımla, parça değişimlerinin makinenin çalışmadığı zamanlara planlaması olası hale gelir. Bu da toplam maliyeti azaltır. Bakım için gerekli işgücü, alet ve yedek parçalar planlanan duruş zamanında kullanıma hazır olur. Ekipmanın gerçek mekanik durumunun göstergesi olan gerçek verilerle çalışılabilir. Bakım planları kestirimci bakımda gerçek veriler ışığında gerçekleştirilmekte ve güncellenmektedir. Kestirimci bakım plan-dışı arızaları büyük ölçüde önlemesinin yanı sıra, gerçekleşecek arızaların diğer sistemlere olan kötü etkilerini de engellemekte, ayrıca tamirden sonraki durum hakkında da gerçek veri sağlamaktadır. Makine için çok önemli arızalar minimum düzeye indirilebilir. Bakım süresi, dolayısıyla makinenin duruşu minimum düzeye indirilebilir. İyi durumda olup çalışan makineler gereksiz yere durdurulmamış olur. Bu sayede, harcanan zaman ve maliyet en az düzeyde kalır.

Günümüzde makineyi oluşturan, makine elemanları onarımdan ziyade değişime ihtiyaç duyarlar. Değişimi gereken doğru makine elemanının tespiti, gerekli ekipman ile yapılacak periyodik ölçümleri ve bu ölçümleri analiz edebilecek deneyimli bakım personelini gerektirmektedir.

Kestirimci bakım metodunu işleten fabrikalarda arızadan kaynaklı plansız duruşların, üretimdeki firelerin, onarım maliyetlerinin ve iş kazalarının azaldığı, işletme verimliliğinin, iş güvenliğinin, üretilen malın kalitesinin ve müşteri memnuniyetinin arttığı görülmüştür [Göçülü, 2015].

Fabrikalarda titreşim analizi ile arıza teşhisi, ultrasonik testler, termografik test ile arıza teşhisi metotlarını firmanın kendi bünyesinde bulunan bakım personeli ve ekipman ile yaparken, daha fazla ekipman, deneyim ve yatırım gerektiren yağ analizlerinin, fabrikanın yağ numunesi göndermesi suretiyle yağ sağlayıcı firmalar tarafından yapılmaktadır [Göçülü, 2015].

Kestirimci bakım yaklaşımının bir işletmede uygulanabilmesi için çeşitli yöntemler kullanılmalıdır. Bu yöntemlerin yoğun olarak kullanılanlar Şekil 3’te sunulmuştur.

Titreşim Ölçüm ve Analizi; Titreşim analizi yöntemi, kestirimci bakım yöntemleri arasında en çok uygulanan ve en hızlı sonuç alınabilen yöntemdir. Bu yöntemde, titreşimleri bir elektrik sinyaline dönüştüren bir alıcı yardımıyla makine üzerinden ölçüm alınarak, ölçüm sonucunda oluşan elektrik sinyalini işleyen bir cihaza yönlendirilir. Bilgiler bilgisayara aktarılarak, bir analiz yazılımı yardımıyla sonuçlandırılır. Sonuç makineler hakkında oldukça geniş bilgi verir.

Geniş bir problem çözme yapısına sahip olduğu için titreşim analizi kestirimci bakım metotlarından en yaygın olarak kullanılanıdır (Tablo 1.). Titreşim analizi ile arıza tespiti dönel parçaları bulunan her türlü makineye uygulanabilir. Titreşim analizi ile arızanın kaynağını tespit edebilmek için uzun süren çalışmalara ve bilgi birikimine ihtiyaç vardır. Makinenin imalatından, tasarımından ya da montajından kaynaklı kronik sorunlar, arızanın asıl kaynağını tespit etmeyi güçleştirir. Bu yüzden analizler belirli zaman aralıkları ile yapılan ölçümler sonucu elde edilen grafiklerin karşılaştırılması ile yapılmalıdır [Yücel, 2009].

Gelişen teknoloji sayesinde günümüzde titreşim ölçümlerinin ve analizlerinin yapılabilmesi için kullanılan çeşitli cihazlar, bilgisayar ve yazılım desteği ile birçok işlevi yerine getirme kabiliyetine sahiptir. Bu cihazların titreşim analizi yapabilmeleri için titreşimin genliğini, titreşim sayısını (frekans) ve faz farkı ölçülebilmektedir.

Bir makinede titreşim problemlerinin incelenmesinde en önemli bilgilerden biri titreşim frekansıdır. Titreşim frekansı, makinenin üzerinde belirli yerlere (kavrama, yatak, mil vb.) konulmuş titreşim ölçüm cihazları ile Hz (Hertz) ve devir/dakika birimlerinde ölçülür. [Anonim].

Makinelerin üzerinde bulunan her bir parça kendine özel frekanslarda titreşim oluşturur. Makineler arızalandığında ayrı bir titreşim frekansı oluşur. Titreşim analizleri ile frekanslar incelenerek, arızanın ne olduğu ve sistemin neresinde olduğu neden olduğu tespit edilmeye çalışılmaktadır. Bu frekans analizine ‘spektral analiz’ de denir. [Anonim].

Spektral analiz ile makine titreşimlerinin frekanslarına göre genlikler incelenerek, arızanın kaynağı tespit edilir ve arızanın başlangıcından itibaren gelişimi incelenir ve doğru zamanda arızaya müdahale edilir.

Günümüz teknolojisinde uzaktan erişim ve uzağa erişim gün geçtikçe yayılmaktadır. Bu akım niteliğindeki bilgi transferi ve bilgi gönderimindeki gelişmeler bu konuda da kullanılmaktadır. Özellikle bluetooth ile haberleşme, titreşim ölçümünde de yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır. Titreşim ölçümü yapılacak makinalar üzerine yerleştirilen ve bluetooth haberleşmesiyle kontrol merkezine bilgi aktaran ve bunu sürekli yapan (online durum izleme) titreşim cihazları bünyesinde basit titreşim ölçerler ve haberleşme sistemlerini barındırmaktadır. Buradan elde edilen bilgiler, makine kontrol sistemlerine veya bakımcıların cep telefonlarına, bilgisayarlarına (bluetooth mesafesinde ise) aktarılmaktadır.

Ölçüm sonuçları spektrum ve dalga form grafikleri olarak görüntülenebildiği gibi, titreşim ölçümlerinin değerlendirilmesinde en genel olanı o ölçüm noktasına ait geçmişe dönük ölçümlerin hepsini bir şekil üzerinde görüntülemek ve oluşan farklılıkları hemen görmektir. Bu hem spektrum hem de dalga form grafikleri için yapılabilmektedir. Bir diğer değerlendirme yöntemi ise arıza frekanslarına ait titreşim seviyelerinin zaman ile değişiminin gözlemlendiği eğilim grafikleridir. Eğilim grafiklerinin, gelişmekte olan arızanın önem derecesinin belirlenmesinde etkinliği vardır. Titreşim genliğindeki artış hızı, arızanın ciddiyetini belirlemede önem taşır [Hancı, 2009].

Titreşim analizi; elektriksel problemler, dişli ve rulman hasarları, balanssızlık, eksenel ayarsızlık, mekanik gevşeklik gibi durumların tespitinde kullanılır. Titreşim analizi için ölçüm yapan noktalara örnek Sekil 5’te gösterilmiştir [Kalyoncu, 2004].

Çalışan makine parçaları, örneğin makine ayak cıvataları gibi, zamanla gevşeyerek zayıflıklara neden olur. Bu tip durumlarda titreşimin spektrum grafiğinde mil dönme devrinin çoklu katlarında frekanslar oluşur. Bu tip bir sorunla karşılaşıldığında gevşeklik yorumu yapılabilir ve gevşemelerden kaynaklanan sorunun büyümesi engellenir [Karadayı, 2011].

Titreşim Analizi, sürekli teknik analiz yapılması gereken bir kültürdür. Hiçbir işaretin bire bir bir anlam ifade ettiği söylenemez. Verilerin birbirine etkileşimi, neden sonuç ilişkisi ile analiz edilmesi gerekmektedir. [Köse, 2003]

Periyodik ölçümlerle alınan grafiklerin karşılaştırılarak analizi, arıza nedeni ile artış gösteren frekansların ayırt edilmesini sağlar. Bu yaklaşım, Bakım Mühendisinin ihtiyacını karşılayacak niteliktedir. İş bu nedenlerle, endüstride titreşim analizi, kestirimci bakım sistemi içinde kurulan, eğilim izleme metotları ile kolaylaştırılmıştır. [Köse, 2003]

Titreşim ölçümünde analizinde kullanılan donanım; elektriksel sinyale çeviren bir sensör, bu sinyali algılayacak sinyal işleme özelliğine sahip bir cihaz, veri depolama biriminden oluşur. Analiz için, cihaz üzerinde “Hızlı Fourier Çevirim” özelliği bulunmalıdır.

Bir makinadaki arıza, periyodik (kendini tekrar eden) işaretleri oluşturur. Bu periyodik sinyaller kendi içinde harmoniklerine ayrılarak detaylandırılır. Harmonik sinyali bir sinus eğrisi şeklinde yalınlaştırabilir. Bu eğriden edinilecek bilgi hareketin periyodu ve genliği olacaktır. [Köse, 2003]

Arızaya neden sorun, makina devri frekansının harmoniklerinde kendini göstermektedir. Bu fiziksel bilgi, titreşim analizi ile Arızalarının belirlenmesine temel olmaktadır. [Köse, 2003]

Titreşim değeri titreşimin, deplasmanı, hızı ve ivmesiyle değerlendirilir.

Arıza kendi kendine düzelmeyeceğinden sürekli milin her dönüşünde kendini tekrarlar. Bu nedenle her periyottaki desen birbirini andırmalıdır. Eğer bir tekrarlılık yok ise titreşime neden kaynak, makine dönüş devrinden çok, prosesten yada çevredeki başka makinalardan gelebilir. [Köse, 2003]

Titreşim Analizi her işletmede uygulanması gereken bir kültürdür. Ancak endüstriyel uygulamalar, mühendislik derslerine henüz uygulama yönü ile yansıyamadığı için ülkemizde yeterince popüler olamamıştır. [Köse, 2003]

Yağ Analizi; Yağ kalitesinin düşmesi ile makine parçalarının yağ tabakasında azalma olur. Bu da makine parçalarında çeşitli aşınmalara neden olur. Yağ analizi ile yağ kalitesi ölçülür ve yağ numunesi içinde bulunan metal talaşının incelenmesi ile hangi parçalar üzerinde aşınmaların olduğu tespit edilir. Yapılan parçacık sayımı ile makinedeki aşınma, sürtünme ve filtre arızaları tespit edilebilir. Yağın içindeki kesif parçalar ve su miktarı belirlenerek yağın kimyasal değerleri takip edilir ve özelliklerini kaybetmeye başladığı noktada, bir arıza kaynağı tespit edilmişse (filtre arızası, keçe yırtılması, yağa soğutucu karışması vs.) yağ değişimi ve/veya arızanın giderilmesi için planlama yapılarak makine bakıma alınır [Köse, 2005].

Alınan yağ numunesinin laboratuar ortamında viskozitesi, toplam baz numarası, yağın durumu ve yağ aşınma miktarı incelenerek arıza tespitinin yapılabilmesi esasına dayanır. Bu yöntemle; aşınma, sürtünme, filtre arızaları, keçe yırtılması, yağa soğutucu karışması bu yöntemle rahatlıkla tespit edilebilir.

Bununla birlikte, yapılan rutin kontrollerle makinelere hatalı yağ eklenmesi, sistemdeki keçe ve sıyırıcıların düzgün çalışmaması yada aşınması sonucu sisteme su veya pislik girmesi, bakımı yapılan, yeni yada tamir edilen makinelerin haznelerindeki yağın parçacıktan arınmamış veya kirli olması gibi problemlerin önüne geçilir [Denli, 2007].

Benzer olarak titreşim analizi, yağ analizinin hem aşınmayı tespit etmede ve hem de özel arızaların şiddetinin belirlenmesinde tek çözümün olduğu yerlerde yağ ile yağlanan kaymalı yataklarda aşınmanın tam olarak algılanmasında başarılı değildir. Tüm analiz teknikleri aynı problemi gösterdikten sonra teşhis ve öneriler nadiren hatalı olmaktadır [Orhan, 2009].

Motor yağlarının analiz sonuçlarına göre sağlıklı yağ kullanımı ile motor ömrü uzatılır ve motor problemleri, çok daha ciddi boyutlara ulaşmadan önceden fark edilebilir. Motor yağı analizlerinde vizkoziteye, baz numarasına, özelliklere bakılır.

Motordan periyodik aralıklarla alınan yağ numuneleri analiz edilerek olası arızalar önceden tespit edilebilmektedir. Motor yağ analizinde; yağın viskozitesi, toplam baz numarasına ve yağın içinde bulunan kurum, oksidasyon, nitrasyon, kükürt, antifiriz, su ve yakıt miktarlarına bakılır.

Hidrolik Yağ Analizi: Hidrolik sistemlerden periyodik aralıklarla alınan yağ numuneleri analiz edilerek olası arızalar önceden tespit edilebilmektedir. Hidrolik yağ analizinde; yağın viskozitesi, toplam asit numarası, su miktarı ve parçacık sayımı kontrol edilir.

Metal Aşınma Analizi: Atomik soğurma ve emisyon spektrometresi olmak üzere iki farklı yöntem ile metal aşınma analizi yapılır.

Metal aşınma analizi (Atomik soğurma yöntemi): Metal parçacıkların ne kadar enerji soğurduğunu bulmak için yağ örneği yüksek sıcaklıklarda yakılır. Analiz edilen her metal için örnek, kalibreli cihazdan geçirilir. Bu metot çok zaman alır ancak doğruluk oranı çok yüksektir.

Metal aşınma analizi (Emisyon spektrometresi yöntemi): Bu metotta yağ örneği yüksek sıcaklıklarda yakılarak cihaz ışınım seviyeleri ölçülür. 18 farklı aşınma parçası için ölçüm yapılabilir, analiz süresi kısadır [Hancı, 2009].

Kızılötesi Termografi: Termografi, kızıl ötesi ısıl ölçüm yöntemi olarak tanımlanabilmektedir. Çeşitli sistemlerdeki sıcak bölgelerin izlenmesi için kullanılan bir yöntemdir. Termografi, sıcak bölgelerin fazla olduğu enerji santralleri, fırınlar ve boyler gibi çeşitli ısıtma sistemlerinde tercihen kullanılır. Sıcaklıklardaki değişimler, ölçüm cihazları ile tespit edilir.

Kızılötesi Termografi ile, elektrik yükü-direnci, harmonik etkiler, sürtünme, elektrik motorlarının muayenesi, indüksiyon ısınması, izolasyon aşınması, kaplin ayarsızlığı, yetersiz yağlama, vanalar ve hatların kontrolü rahatlıkla tespit edilmektedir. Bu değişimlerin eğilim analizleri yapılır. Sistemin çalışmasını engelleyecek ve hasar verecek bir sıcaklık sınır seviyesi önceden tespit edilmektedir. Sıcaklık verilerin bu sınır seviyeye yaklaşması tespit edildiğinde, bir bakım programı hazırlanarak planlanan bir zaman zarfında sisteme müdahale edilir [Feyzullahoğlu, 2001].

Pek çok elektriksel ve mekanik arızanın önceden yakalanmasına yardımcı olduğu, kızıl ötesi ışınların dalga boyu büyüklükleri 0,75 ile 1000 mikron arasındadır. Göz ile görülemezler fakat sıcaklık ile hissedilebilirler. Bu ışınlar günümüzde teknolojideki gelişmeler sayesinde üretilen termal kameralar aracılığı ile fotoğraflanabilmekte yani görülebilir hale getirilmiştir. Bu görüntüler bize makinelerin, kabloların, yalıtım malzemelerinin ve bunun gibi pek çok şeyin durumu hakkında bilgi edinmemizi sağlar [Denli, 2007].

Termal kameralardan alınan görüntüler soğuk bölgeler siyaha yakın ve siyah, ısı arttıkça ise beyaza yakın ve beyaz bir renk almaktadır. Termal kameralar sadece görüntünün dış yüzeyindeki ısıyı algılayabilir, maddenin iç ısısını göremez ve dış çevre ile aynı ısıda olan bir cismin termal kamerada görüntüsü oluşmaz.

Elektrik ve elektronik devre bileşenleri, elektrik sistemleri ve demir çelik sanayisinde yıllardır arızaların tespitinde kullanılan fakat pahalı bir metottur. Son yıllarda kullanımı yaygınlaşan el tipi termal kameralar, makinelerde arızalara yol açabilecek problemli bileşiklerin sıcaklık artışını tespit edip iki boyutlu fotoğrafını çekerek, gerekli değişimlerin yapılması için doğru bir bakım planı yapılmasını sağlamaktadır. [Anonim].

Termografi yönteminin avantajları ise [Hancı, 2009]; • Kontrol edilecek yüzeylere temas edilmesine gerek yoktur. • Kontrol esnasında tehlike yaratabilecek hiçbir aktivite yoktur. • Sıcaklık artışları şekilsel olduğundan yorum kabiliyeti verir. • Elektromanyetik dalgalardan etkilenmez. • Sistem çalışırken kolaylıkla kullanılabilir. • Sağladığı bilgiler kesindir. • Yorumlanması vibrasyon gibi uzmanlık gerektirmez.

Bir elektrik trafosunda termal kamerayla tespit edilen izolatör bağlantılardan birinde gevşeklik olması durumu [Anonim]. Elektronik sistemlerde, aletlerin çalışma prensiplerine bağlı olarak bir çok yüksek frekanslı sinyal oluşur. Bazı durumlarda oluşan bu sinyaller harmonikler oluşmasına, dolayısı ile iletkenlerde ve bağlantılarında bölgesel sıcaklık artışlarına neden olabilir.

Kusurlu eksantrik birleşme, hasarlı rulman, eksik yağlama sürtünen iki yüzey arasında sürtünmenin dolayısıyla ısının artmasına neden olur. Aşırı sürtünmeden dolayı yandaki resimdeki turbodaki ısı artışı gözlemlenmektedir. Termografik yöntem temas gerektirmeden ve emniyetli bir mesafeden yapılabilme imkanı sağladığı için işletmeler tarafından vibrasyon analizi yöntemine göre daha fazla tercih edilmektedir. [Anonim].

Elektrik motorları, endüstrinin bel kemiğini oluşturur. Fener mili tahrikinden, konveyör bandı tamburlarının döndürülmesinden, pompaların çalıştırılmasından, eksen hareketlerinin yapılabilmesine kadar bir çok yerde elektrik motorları kullanılmaktadır. Motorlar suda, kumda, kimyasallarda, sıcakta, soğukta, kısaca her ortamda kullanılmaktadır. Çeşitli ortamlarda kullanılan motorlar, kullanılacakları ortama uygun olarak üretilir ve hepsinin üzerindeki ısı değerleri farklıdır. Bu yüzden deneyimler ve benzer motorların karşılaştırması termografın hangi sıcaklığın normal, hangisinin anormal olduğuna karar vermesinde kullanılır. Termografi ile yetersiz hava akışı olması, yakın yatak arızası, dişli kutusu arızası, mil problemleri ve bir motorun rotor veya statorundaki izolasyon bozulması gibi durumlar tespit edilebilir. [Anonim].

İndüksiyon ile ısıtma her ne kadar bazı çelik işleme proseslerinde kontrollü olarak kullanılsa da, büyük AC akımlarının çelik konsollar gibi geçirgen metallere çok yakın olması durumunda beklenmedik zamanlarda ve kontrolsüz bir biçimde oluşabilir. Kablo konsollarının içindeki yüksek akım taşıyan AC kablolarının çelik destek ve kanallarda indüksiyon ısınmasına sebep olduğu görülebilmektedir. Işınma sonucunda kablonun izolasyonu sertleşir, kırılgan bir hal alır ve beklenmedik bir zamanda koparak kısa devreye sebep olabilir. [Anonim].

Ultrasonik Testler; Ultrasonik izleme, kestirimci bakım yöntemleri içerisinde bulunan işletmeye önemli kazançlar sağlayan bir yöntemdir. Bu yöntem kullanılarak basınçlı hava kaçakları belirlenebilir, kondenstopların (buhar kapanı) çalışma testleri yapılabilir, rulmanların yağlama ve hasar durumlarının kontrolleri yapılabilir, tesisatlar da kalınlık ölçülmesi, korozyonun tespiti yapılabilir. Aynı zamanda yağlamanın ne kadar doğru yapıldığı da belirlenebilir. Bu sayede eksik yağlamanın yanı sıra aşırı yağlama sorunu da belirlenmiş olur [Karadayı ve Yaman, 2014].

Ultrason sistemlerinin kullanımını kolaylaştıran önemli bir etkende, ses araştırması yaptığı halde sessiz bir ortama ihtiyacı olmamasıdır. Bunun en büyük sebebi, işletmelerin yoğun gürültülü ortamındaki seslerin çok büyük bir kısmının duyma eşiğinde olması ve çok düşük miktarda ultrasonik unsur içermesidir. Ultrasonik olarak dinlendiğinde, elektrik motor koronalarının çatırdadığı, rulmanların sağlam ise hafif bir hışırtı sesi verirken bozulmaya başlayanların patlama sesleri çıkardığı duyulabildiği bildirilmiştir. [Denli, 2007].

Nemli ve sisli ortamda hava, kolaylıkla iyonize olabilir. Eğer bu hava enerji iletim hatlarında faz iletkenlerinin yüzeyinde iyonize olursa mor ışıklı halkalar görülür ve bu olaya “Korona” denir. [Anonim-2017]

Rulmanlar, kritik elemanlardır. Bozulmaları halinde tespit edilip temini ve değiştirilmesi de dahil olmak üzere saatler, hatta günler sürecek duruşlara neden olurlar. Yapılan araştırmalar yeni takılan rulmanların %30’ unun montaj hatası yada mildeki ayarsızlık yüzünden arızalandığını, ömürlerinin 2-5 kat arası azaldığını %10’ unun takıldıklarından itibaren ilk 6 ay içerisinde arızalandıklarını göstermektedir [Hancı, 2009].

Makine çalışırken, rulman bilye ve makaraları bilezikleri ile temas etmelerinden dolayı ultrasonik sesler çıkarırlar. Doğru olarak çalışan ve yeteri kadar yağlanmış bir rulmanda bu sesler hafif hışırtı halinde ve az iken, yetersiz yağlama yapılmış bir rulmanda güçlü bir çıtırtı yada gıcırtı sesi duyulur. Aşırı yağlanmış rulmanlardan ise ses çıkmaz.

3.SONUÇ Üretim esnasında duruşların meydana gelmemesi ancak mekanik sistemlerin çalışma güvenirliğinin kontrol altında tutulabilmesi ile mümkündür. Üretimde istenmeyen duruşlar büyük oranlarda malî kayıplara yol açmaktadır. Günümüzde Endüstri 4.0 felsefesinin işletmelere nüfus ettiği düşünüldüğünde duruşların ne denli önemli olduğu ve kaçınmak için her türlü önlemin alınması gerektiği daha da iyi anlaşılır.

Endüstri 4.0 ya da 4. Sanayi Devrimi, birçok çağdaş otomasyon sistemini, veri alışverişlerini ve üretim teknolojilerini içeren kollektif bir terimdir. Bu devrim nesnelerin interneti, internetin hizmetleri ve siber-fiziksel sistemlerden oluşan bir değerler bütünüdür.

Mekanik sistemlerin istenen ve öngörülen performansla faaliyetlerini devam edebilmesi için gerekli tüm çalışmalar bakım uygulamaları altında yer almaktadır. Bakım uygulamalarının günümüz teknolojilerine uygun yapılabilmesi ancak sistemli ve metodolojik anlayışın benimsenmesi ve mühendislik yaklaşımı ile mümkündür.

Bakım ve faaliyetleri, sistemi oluşturan tüm eleman ve uzuvların öngörülen seviyede çalışabileceğini sağlamak amaçlı yapılır. Bu bağlamda başarı sistemi oluşturan tüm ögelerin ekonomik ve nominal ömrünü tamamlıyor nitelikte çalışırlığını sağlamaktır. Sistemi oluşturan tüm parça eleman ve ekipmanların proaktif olarak kestirimci bakım felsefesiyle kontrol altında tutulmasıyla başarı sağlanır.

Kaynakça Anonim,[2017-(a)].https://www.pruftechnik.com/tr/ueruenler/ vibrasyon -ve-durum-izleme sistemleri.html?gclid= CIye3fuTrtQC FUkq0wodK7UEXA Anonim,[2017-(b)].http://www.proplan.com.tr/Urunler/titresim-ve-akustik/titresim-sensorleri Anonim,[2017-(c)]. https://www.netes.com.tr/file/netes%20ocak.pdf Anonim,[2017-(d)]. http://www.seckinelektrik.com/menu_detay asp?id=3369 Anonim,[2017-(e)]. https://www.skodam.com/ne-nedir-nasil-calisir/turbocharger-ne-ise-yarar-nasil-calisir-t181.html Anonim,[2017-(f)]. http://tr.bearing-news.com/vakum-ve-kizgin-yag-pompa-motorlarinda-yapilan-iyilestirme-calismasi/ Anonim,[2017-(g)]. http://t-konsult.com/vara-tjanster2/ Anonim,[2017-(h)]. https://www.ayvaz.com/urunler/153-Vana-Ceketi.html Anonim,[2017-(i)]. https://www.elektrikport.com/universite/korona-olayi-elektrik-dersleri--elektrikport-a--/4557#ad-image-0 Anonim,[2017-(j)]. http://www.vibrasyon.com/ultrasonik270.htm Anonim,[2017-(h)]. http://www.otomasyondergisi.com.tr/arsiv/yazi/ ue-systems-ultraprobe-ultrasonik-kacak-tespit-ve-onleyici-bakim-uygulamalari Denli, H.B. [2007]. Kestirimci bakım ve uygulamalarının iyileştirilmesi: Mersin. Mersin Üniversitesi. Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi. Feyzullahoğlu, E. [2001]. Bilgisayar Destekli Kestirimci Bakım Uygulamaları:Ankara. Mühendis ve Makine. 503: 30-37. Göçülü, G. [2015]. Kestirimci Bakım Yöntemleri ve Uygulamaları: İskenderun. Mustafa Kemal Üniversitesi. Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi. Hancı, G. [2009]. Lastik endüstrisinde kullanılan kestirimci bakım uygulamaları: Sakarya. Sakarya Üniversitesi. Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi. Kalyoncu, M. [2004]. Titreşim analizi ile makine elemanlarının arızalarının belirlenmesi: Ankara. Mühendis ve Makina, 47 (552): 28-35. Karadayı, H.M. [2011]. Titreşim analizi ile pompalarda arıza tespiti ve kestirimci bakım uygulamaları: Balıkesir. Balıkesir Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi. Karadayı, H.M. ve Yaman, G. [2014]. Titreşim analizi ile pompalarda arıza tespiti ve kestirimci bakım için örnek bir çalışma: Ankara. Tesisat Mühendisliği. 140: 36-51. Köksal, M. Ve Uzun, A. [2016]. http://web.bilecik.edu.tr/bulent-turan/files/2016/03/bakim_onarim.pdf Köse, R.K. [2003]. Makina sağlığı yönetimi: Denizli. Bakım Teknolojileri Kongresi ve Sergisi, 334: 33-42. Köse, R.K. [2003]. Kestirimci Bakım: Denizli. Bakım Teknolojileri Kongresi ve Sergisi, 334: 199-209. Köse, R.K. [2003]. Makina arızalarının belirlenmesinde titreşim analizi: Denizli. Bakım Teknolojileri Kongresi ve Sergisi. 334: 82-94. Köse, R.K. [2005]. Kestirimci Bakım: Denizli. 2’ nci Bakım Teknolojileri Kongre ve Sergisi 370: 95-104. Orhan, A. [2009]. Yağ analizi yöntemiyle yapılan kestirimci bakımda motor arızalarının tespiti: Manisa. Celal Bayar Üniversitesi. Fen Bilimleri Enstitüsü Doktora Tezi. Yücel, S. [2009]. Otomotiv endüstrisinde kullanılan kestirimci bakım uygulamaları: Sakarya. Sakarya Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi.